目前，我国大部分工厂均采用静置间歇的立式或卧式杀菌釜，罐头在釜内静止不动，始终固定在某一位置，通入一定压力的蒸汽，排除釜内空气及冷凝水后，使杀菌釜内的温度升至112～121℃进行杀菌。为提高杀菌效果，现常采用旋转式杀菌釜。这种方法改变了过去罐头在杀菌釜内静置的方式，加快罐内中心温度上升速度，杀菌温度也提高到121～127℃，缩短了杀菌时间。

罐头经高温高压杀菌处理，由于罐内食品和气体的膨胀、水分汽化等，罐内会产生很大的压力，因而罐头在杀菌过程中，有时发现罐头变形、突角、瘪罐等。特别是一些大而扁的罐形，更易产生这种现象。除杀菌过程中采用空气加压或水浴加压防止外，杀菌后的降压和降温过程中，采用反压降温冷却，也是十分重要的措施。

反压冷却操作：杀菌完毕在降温降压前，首先关闭一切泄气旋塞，打开压缩空气阀，使杀菌釜内压力保持稍高于杀菌压力，关闭蒸气阀，再缓慢地打开冷却水阀。当冷却水进釜时，必须继续补充压缩空气，维持釜内压力较杀菌压力高0.21～0.28kg／c㎡。随着冷却水的注入，釜内压力逐步上升，这时应稍打开排气阀。当釜内冷却水快满时，根据不同产品维持一段反压时间，并继续打入冷却水至釜内水注满时，打开排水阀，适当调节冷却水阀和排水阀，继续保持一定的压力至罐头冷却到38～40℃时，关闭进水阀，排出釜内的冷却水，在压力表降至零度时，打开釜盖取出罐头。

冷却的方法，按冷却时的位置可分为釜内冷却和釜外冷却；按冷媒介质，可分为水冷却和空气冷却。空气冷却速度极其缓慢，除特殊要求很少应用。

水冷却法是肉类罐头生产中使用最普遍的方法，其又分为喷水冷却和浸水冷却，喷水冷却方式较好。对于玻璃罐或扁平面体积大的罐型，宜采用反压冷却，可防止容器变形或跳盖爆破，特别是玻璃罐。冷却速度不能过快，一般用热水或温水分段冷却（每次温差不超过25℃），最后用冷水冷却。冷却必须充分，如未冷却立即入库，产品色泽变深，影响风味。肉罐头冷却到39～40℃时，即可认为完成冷却工序，这时利用罐体散发的余热将罐外附着的少量水分自然蒸发掉，可防止生锈。